工信部曾对全国十二个重点行业企业两化融合（信息化和工业化）发展水平进行评估，冶金矿山行业排名第十二位，与其他流程行业相比，信息化水平明显偏低。
首钢矿业在没有现成模式可以遵循的情况下，自主创新，搭建了独具特色的“四级四块”数字化矿山体系。在目前国家要求矿山“智能化”的大背景下，值得国内冶金矿山企业借鉴和学习。
1、“四级四块”框架体系
建设数字化矿山是一个复杂的综合工程，涉及企业生产、经营、技术、管理等各方面的深刻变革。首钢为此搭建了纵向四级、横向四块的数字化矿山整体框架。
四块：应用GIS地理信息系统、MES生产执行系统、ERP企业资源管理系统、OA信息系统。
四级：基础装备数字化、 生产过程数字化、 生产执行数字化、企业资源计划数字化。
2、采矿
1）矿山工程软件：积累数字三维空间地质资料，完成矿床、地表、地质方面的三维成图工作，为资源评估、矿山规划、开拓设计、决策管理进行模拟、仿真和过程分析。
2）GPS边坡动态监测系统：建立高精度的变形监测三维网，定期对边坡实施动态监测，及时捕捉边坡变形破坏信息，为滑坡类型、滑坡规模、滑坡时间以及边坡稳定性研究分析、边坡加固治理提供重要的基础资料，为边坡治理提供最佳时机，有效避免边坡突发性的崩塌、滑坡等地质灾害的发生。
3）矿车自动调度系统：无人干预，自动进行车流规划、优化派车，合理分配车流，实现运距最短、消耗最低。此系统属国内首创，技术成果达到国际先进水平。
（注：网络配图）
4）钻机厘米级GPS高精度定位系统：通过与矿山工程软件、模拟爆破系统的集成，实现钻机根据模拟爆破图，精确定位钻孔，自动生成布孔验收图返回模拟爆破系统。
5）尾矿库在线检测系统：对影响尾矿库安全的降雨量、水位、浸润线、坝体位移等参数进行在线检测，实时报警。
3、选矿
1）球磨自控系统：通过对球磨机工艺流程运行参数进行检测和监控，可以根据矿石性质自动增减矿量，调整作业台时效率，提高球磨机效率。
2）振动筛和精选机自控系统：根据设定的模型自动调整振动筛的振幅，进而优化筛分。精选机自动控制后选别效果比原系统提高2%以上，调整更具实效性。
3）选矿流程监控系统：对球磨机电耳、分级机溢流、磨矿浓度、精选机磁场等累计约150个工艺参数实施监测，及时掌握生产运行和设备状况，提高生产指挥的时效性和科学性。
（注：网络配图）
4）全厂监控及操作管理系统：实现磁选机、球磨机、胶泵等设备远程控制，并与淘洗机、振网筛、球磨自控系统组建工控环网，实现资源共享，构建全厂监控及操作管理系统。
4、矿山信息化管控平台建设
1）生产信息管理系统：与ERP系统、采选球烧运等单位工控系统进行了整合，集成生产计划完成、倒运完成、仓存情况、技术指标、设备状态等信息，真实反映了现场生产、操作、质量、设备状况和管理水平，实时监测生产过程控制。
2）物资终身管理与核算系统：与ERP系统集成，实现物料从到厂矿的入库、出库（装机）、拆机、修复、报废和旧件回收的全过程管理，使物资选择的合理性，价格的经济性得到有效监督，更换周期、消耗数量得到有效控制，物资消耗费用大幅度降低。
3）技术管理平台：借助ERP和生产工控系统，实现工艺设备状况的在线监测和分析，将影响质量波动的主要工艺参数纳入系统进行管理，自动采集相关质量信息和参数，查出异常点位，判断影响原因，使质量问题的分析调整更加快捷、准确。
4）设备管理数据管理系统：与ERP、MES等系统集成，整合分散在各系统中的业务数据，建立业务分析模型，从数据中发现业务管理中存在的问题、找到关注重点。
5、矿山信息化和ERP协同建设情况
以德国SAP系统为核心，实施ERP项目，将财务、生产、质量、设备、物资、销售等业务纳入系统，实现了业务全面集成，流程化管理。与ERP项目同时实施，自主研发独具矿山特色的生产执行系统（MES）系统，实现从公司、厂矿、车间到设备、机台的各个生产环节的全过程的管控。
在此基础上，搭建一个大ERP系统，将一级（数字化仪器仪表、传感器等）、二级（计量、质检、监测系统、自动化系统）、三级（MES系统）和四级（SAP系统）进行整合集成，实现纵向全程贯通。实现流程之间、部门之间环环相扣，还同首钢集团生产管理系统、进口矿管理平台、铁路运输系统等进行了跨企业集成协同。建立了现代化的经营生产指挥中心，实现了集中管理和控制。
存在的主要问题
大型冶金矿山企业已在管理和控制的各环节应用了管理和控制系统，但集成水平仍较低，是下一步冶金矿山行业亟待突破的关键点。
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