严格的说，氰化法不属于选矿的范畴，而应该归类为湿法冶金，使用氰化法提取黄金是世界上最主要的方法，其原理是利用氰根离子与游离金产生络合作用生成金氰根，从而达到溶解黄金的目的，我们知道自然界中的金均是游离状态存在，即便是包裹于其他矿物中，打开后依然是单质金，所以我们说氰化法提金的能力（回收率）从某种意义上说取决于对包裹金的打开。
通常我们定义为选矿范畴的氰化提金法就是我们常说的炭浆法，其实炭浆法提金的历史并不久远，我国自行设计的第一个炭浆厂建成于1985年，距今不过是30年历史。炭浆法中的“炭”和“浆”分别指活性炭和矿浆，而不是我们概念里炭浆为炭的悬浊液。根据活性炭介入时间的不同，我们会把先浸出再吸附称之为炭浆法（CIP），把浸出与吸附同时进行称之为炭浸法（CIL），由于炭浸法更能有效的利用生产装备，故越来越多的氰化厂采用这种方式。
氰化作业要求严格的磨矿细度
对于典型的含金石英脉氧化矿，由于载金矿物的可浮性很差，一般情况利用浮选工艺很难获得较好的选矿指标，而利用炭浆工艺，在有害杂质较少的前提下，基本可以达到总回收率93%以上的指标。
但前面我们说，氰化的能力取决于打开的能力，所以在炭浆厂的准备作业中，磨矿显得尤为重要，在我国常见的炭浆厂中，适合进入氰化作业的磨矿细度一般达到-0.074mm占80-95%，有一些呈浸染状分布的矿山，甚至要求磨矿细度达到-0.037mm95%以上，由此可见，在炭浆厂一段磨矿作业是很难实现细度要求的，一般需要两段磨矿甚至三段磨矿。
阻止氰化物的水解非常重要
由于我们常用的氰化物（氰化钾、氰化钠、氢化钙）均属于强碱弱酸盐，在水中易发生水解，生成氢氰酸挥发而影响矿浆中氰根离子的浓度，因此在浸出过程中，阻止氰化物的水解也是非常重要的，最有效的办法是加大氢氧根离子浓度，也就是我们通常所说的加大PH值，工业上最经济的PH值调整剂是石灰，但石灰在调整PH值的同时又易产生絮凝作用，因而我们会将其加入磨矿作业，使其充分的分散。
一般情况下，炭浆作业的PH值在10-11时效果较好。
控制矿浆浓度是氰化的关键之一
不管是金与氰化物还是金氰根与活性炭，只有充分接触才能取得良好的选矿指标，这就对矿浆的浓度提出了较高的要求，浓度过高，容易沉淀在活性炭表面，浓度过低，易于沉降，同时为保持合适的PH值和氰化物浓度，需大量增加药剂，经过多年的生产实践认为，炭浆法提金的浓度在40-45%，氰化物浓度为300-500ppm较为适宜。
但是，前面我们说磨矿需两至三段作业，其最终产品浓度一般在20%以下，故在进入浸出作业前，需对矿浆进行浓密作业。
氰化浸出的基本机理
由上面公式我们可以发现，氰化过程是一个需氧过程，因为在生产中充入氧气能加速浸出速度，当然我们也可以适当加入具有氧化性的药剂，比如双氧水等，但是氧化剂的过量会导致氰根生成氰氧根，也是不利于浸出生产的。
从公式中我们还可以发现，1mol的金仅需要2mol的氰根来进行络合，折算成质量，大约为1g金需要0.5g氰化物作为浸出药剂，但实际生产中，由于其他矿物的影响，比如银、铜、铅、锌等，同样能对氰化物发生络合反应，因此，关于药剂用量不可局限在计算上，更多的应该根据最终浸出率来调整，矿石性质发生变化时还得跟踪调整。通常比计算值高出200—500倍均为合理范围。总而言之，保证矿浆中的氰根浓度是获得良好指标的必要条件。
为了保证连续作业的稳定性，通常我们采用多段浸出以获得较平稳的氰根浓度，而浸出时间则是确定浸出罐容积的首要依据，但浸出时间并没有一个详细的计算法则，因此任何炭浆厂的设计都必须以试验数据作为依据，盲目的依赖经验，必然会导致生产的失败。
当载金炭上吸附的金达到3000g/t以上，我们认为整个炭浆吸附过程就已经完成了，当然，一些铜，银杂质含量较高的矿石也会对活性炭的吸附能力产生影响，使载金炭的品位达不到我们预计的目标，当活性炭不再具有吸附能力时，我们认为其饱和了。对于饱和的活性炭我们需要解析、电解能方式获得黄金。但是后期作业较复杂，投资也较大，对于黄金生产比较密集的地区我们可以出售载金碳以获得利润，或者更简单的方法可以通过燃烧获得合质金。
在对选金的各种工艺有了初步了解之后，我们将通过具体实例对黄金选矿进行一些深入剖析，欢迎同行提供案例共同探讨，共同研究。
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